隨著汽車行業的發展，新的產品技術、工藝、設備和材料的出現，對新能源 大連汽車零部件加工 行業刀具提出了新的挑戰。發動機作為整車最重要的大總成，其減重對于整車的輕量化意義重大。實現發動機輕量化的途徑主要有幾種方案：選用鋁合金、鎂合金和工程塑料等輕質材料代替灰鑄鐵等傳統材料;功能組件的結構形式優化和輕量化;功能相近的組件集成化或模塊化;對發動機中的關鍵零件(如曲軸和連桿)進行結構優化。

為實現發動機小型化輕量化要求，鋁缸體的表面采用缸體噴涂技術，通過開發涂層工藝，進一步減少了活塞和發動機氣缸之間的摩擦。汽車專用加工中心進行鏜削來代替珩磨，而不再使用昂貴的珩磨機。另外，發動機連桿的結構優化也十分明顯，在確保工件強度和剛性的前提下，其桿部至圍繞大頭孔部分都進行了瘦身。

采用組合式空心凸輪軸。組合式空心凸輪軸是由鐵基粉末冶金材料制成凸輪，然后用燒結或機械的辦法將凸輪固定在空心鋼管上。與鑄鐵件相比，中空裝配式凸輪軸減輕質量25%～30%、降低生產成本，提高整機性能等方面具有傳統凸輪軸無法比擬的優勢。此外，3D打印制造技術給內燃機提供了全新的發展前景，它使得制造廠商可以利用分層材料制造零部件，并減輕裝配操作強度和優化發動機部件數量。這種技術的好處顯而易見，即便于整合和優化零部件。

另一方面，汽車制造屬于傳統制造業，汽車刀具的主要發展趨勢是向高效、精密、柔性及自動化的方向發展。第一是適合高速加工，實現高速加工則涉及到材料與涂層技術;第二是適合硬質件加工，可以簡化工藝、節約成本且具有柔性;第三是適合干式加工，Boehringer長期致力于車削加工，目前研發以車代磨，有望在不久的將來突破。以后曲軸加工就不用磨削;可實現干式加工;第四是適合復合加工，例如新能源電動機加工中大量使用復合刀具。

缸孔噴涂技術是指采用熱噴涂技術(電弧噴涂或等離子噴涂)對經過粗化處理的鋁發動機缸孔內壁噴涂一層合金涂層或者其他復合材料，取代傳統的鑄鐵缸套。噴涂了涂層后的鋁合金缸體依舊是一體式缸體，涂層的厚度僅僅0.3 mm，具有降低發動機重量，降低缸孔與活塞的摩擦和磨損，提高熱傳導，降低油耗和CO2排放等優點。電弧噴射工藝可在氣缸工作表面上形成許多小的氣孔，即使沒有進行珩磨網紋槽加工，這些氣孔也會儲有潤滑油。其結果表明，采用表面粗糙度為Ra0.05 μm級的鏡面精加工，除了能提高抗爆燃性能之外，對于降低氣缸孔與活塞間的摩擦也有著良好效果。

采用渦輪增壓技術后，對缸蓋座圈加工提出了新的要求，傳統刀具壽命明顯降低，不滿足高速高效的要求。新刀具每個角由3個焊接立方氮化硼刀刃一次加工完成，亮點在于有9個刀片在加工，即每個角由3個刀片加工，加工精度高，同時刀具的調整時間減小，操作簡單。新的刀具可以將刀具壽命加至10倍以上，同時能夠適應3倍以上的進給速度的高效加工，并能夠滿足更高的加工精度，大大地減小加工和調刀時間。