大連精密機械加工主要有精車、精鏜、精銑、精磨和研磨等工藝。

①精車和精鏜：飛行器大多數精密的輕合金（鋁或鎂合金等）零件多采用這種方法加工。一般用天然單晶金剛石刀具,刀刃圓弧半徑小于0.1微米。在高精度車床上加工可獲得1微米的精度和平均高度差小于0.2微米的表面不平度,坐標精度可達±2微米。

②精銑：用于加工形狀復雜的鋁或鈹合金結構件。依靠機床的導軌和主軸的精度來獲得較高的相互位置精度。使用經仔細研磨的金剛石刀頭進行高速銑切可獲得精確的鏡面。

③精磨：用于加工軸或孔類零件。這類零件多數采用淬硬鋼，有很高的硬度。大多數高精度磨床主軸采用靜壓或動壓液體軸承，以保證高穩定度。磨削的極限精度除受機床主軸和床身剛度的影響外，還與砂輪的選擇和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有關。精磨可獲得 1微米的尺寸精度和0.5微米的不圓度。

④研磨:利用配合件互研的原理對被加工表面上不規則的凸起部位進行選擇加工。磨粒直徑、切削力和切削熱均可精確控制，因而是精密加工技術中獲得最高精度的加工方法。飛行器的精密伺服部件中的液壓或氣動配合件、動壓陀螺馬達的軸承零件都采用這種方法加工,以達到0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微觀不平度。

精密機械加工的生產過程是指從原材料(或半成品)制造產品的全過程。用于加工生產，包括原材料運輸和保存、生產準備、粗加工、零件加工和熱處理、產品組裝和調試、油漆和包裝。

1.從硬件角度來看，機械零件的精密機械加工是通過汽車、銑床、刨床、磨床、拉鏈、加工中心等多種機械設備進行的。

2.從軟件方面來看，它是運營商的技術，包括多種設備運營商的運營技術。這些技術包括對設備的理解、對機械加工的理解、對零部件和材料的理解，這些技術可以在平時的工作中逐漸積累。

精密機械加工的處理方法

1.為了能保障加工精度，一定要對應做好初加工和深度加工。初加工時，大量的鑄件的切削用量、壓緊力、熱量大，很容易造成表面層硬度，鑄件里面有過大的里面內應力，倘若深度加工和初加工連續性，深度加工后高精度部件的準確度會依照內應力平均分配，快速流失。相對于一部分加工精度高的部件。精密機械加工初加工后和深度加工前，應做好較低溫度退火工藝或固溶處理，祛除里面內應力。

2.精密機械加工合理性選取生產加工設備。初加工的具體工藝技術是截斷絕大部分切削用量，不需求更多的加工精度。故此，初加工初加工車床刀具只要大功率和低準確度的初加工。深度加工要更高精度的專用設備。在各種不同的專用設備上做好粗深度加工，不單單能充分利用專用設備的使用性能，還能拉長精密機床的使用期限。

3.精密機械加工工藝中時常要熱處理淬火。熱處理工藝的布置如下：通常在加工前進行，以提高金屬的切削性能，如退火、標準化、淬火和回火。為了消除內部應力(例如時效處理和調整處理等)，通常在粗加工后精加工前進行。為了提高零件的機械性能，滲碳、淬火、回火等通常要經過加工后才能進行。熱處理后如有變形，應放置加工工藝。